اتصالات, اخبار, لوله

تولید لوله اسپیرال کاروگیت

پلی اتیلن

شیوه تولید تک مرحله ای بسیار پر سرعت تر و کم هزینه تر

کم شدن هزینه ماشین آلات و کارگاه، کاهش میزان مصرف برق، سادگی و بالا رفتن سرعت استارت خط، ضایعات کمتر و یکنواختی کیفیت از مزیت های سیستم طرح تولید یکتک مرحله ای لوله اسپیرال کاروگیت می باشد.
استفاده از لوله های پلی اتیلن دو جداره در جهان امروز به علت مقاومت زیاد ناشی از فاصله جدار بالایی و پایینی دیواره لوله و قیمت بسیار پایین نسبت به اندازه و مقاومت قابل تحمل آن و همچنین عمر بسیار طولانی ناشی از جنس پلی اتیلن در حال گسترش و کارخانه های تولید این نوع لوله رو به افزایش است.

لوله های کاروگیتی

شیوه تولید به روش سنتی و معایب آن

لوله های پلی اتیلن که با شیوه اسپیرال یا حلزونی تولید می شوند از دو بخش تشکیل شده بخش اول کار تولید یک پروفیل چهار ضلعی را بعهده داشته و بخش دوم پیچش پروفیل دور یک قالب بشکل اسپیرال و جوش فاصله بین پروفیل ها بوسیله پلی اتیلن است .
در بخش اول (تولید پروفیل) که خود به اندازه یک خط تولید لوله تک جداره است بایستی عمود بر بخش دوم قرار گیرد و این حالت L بودن علاوه بر طول زیاد سبب نیاز به فضای خیلی بیشتر از طول خط و در واقع هدر رفتن بخشی از فضای کار خانه می شود .
تعداد ماشین آلات زیاد و در نتیجه قیمت خط تولید بالا، هزینه نگهداری و استهلاک زیاد، مصرف برق بالا به علت تعداد بخش ها و عدم به کاگیری بهینه از آنها ،ضایعات خط در زمان استارت و همچنین در طول تولید (به علت طولانی بودن خط) زیاد، استارت خیلی سخت و زمان بر، غیر یکنواخت بودن کیفیت تولید در سرعت زیاد و نیز برای کنترل هر بخش احتیاج به یک اپراتور و در کل به دو اپراتور (بجز کارگران ساده ) برای کل خط از عیبب های دیگر این شیوه می باشند.

شیوه ساخت لوله های پلی اتیلن اسپیرال و اسپیرال کاروگیت با شیوه تک مرحله ای

قسمت خنک کننده

علت اصلی طولانی بودن خط تولید و به خصوص بخش اول آن احتیاج به خنک کردن پروفیل است و در شیوه سنتی پروفیل وارد یک حمام اسپری شده و از بیرون خنک می شود و اگر دیوراه را به شکل چندین لایه بهم چسبیده با ضخامت کم در نظر بگیریم در این حالت لایه پائینی سطح حرارت خود را با سطح لوله تقسیم و بخشی از حرارت به سطح انتقال و لایه بعدی نیز حرارت خود را با لایه زیر سطحی تقسیم کرده و این کار تا مغز لوله ادامه پیدا می کند .
روشن است که زمان بسیار زیادی طول خواهد کشید تا مغز لوله نیز سرد شود پس احتیاج به طول خیلی زیادی برای خنک کاری احساس می شود. شیوه استفاده شده در این طرح که علاوه بر خنک کاری سطح بیرونی، سطح درونی نیز با آب خنک می شود و در نتیجه ضخامت موجود که بایستی سرد شود به نصف کاهش پیدا کرده و زمان خنک شده چها ر برابر سریعتر می شود.
پلی اتیلن رسانای خوبی نیست و زمان زیادی طول خواهد کشید که حرارت از مغز لوله به سطح بیرونی انتقال پیدا کند ولی در شیوه نوین به علت کم شدن ضخامت در این زمان نیز صرفه جویی شده است.

قالب درونی

در شیوه سنتی در قسمت دای هد یک پروفیل چهار ضلعی با ابعادی بزرگتر از ابعاد مورد نظر تولید و با کشیدن به ابعاد مورد نظر می رسد و در همین لحظه وارد حمام وکیوم شده و فشار منفی وکیوم حالت پروفیل را حفظ و در همین لحظه آنرا با آب خنک می کند. در سرعت های زیاد وکیوم همواره قابلیت حفظ شکل را نداشته و تغییر ظاهر ایجاد می شود.
در این طرح  استفاده از یک قالب درونی بجای استفاده از قالب بیرونی وکیوم برای شکل دهی به پروفیل و قالب درونی به اندازه درون پروفیل مورد نظر می باشد و در نتیجه پروفیل اولیه که اندازه بیشتر دارد با کشیده شدن به سایز مورد نظر رسیده به روی قالب درونی حرکت می کند، لذا دیگر احتیاجی به وکیوم و خنک کردن سریع همزمان با وکیوم (که بدرستی اتفاق نمی افتد) نیست و با بالا رفتن سرعت تولید به علت قالب درونی هیچ اتفاق بدی برای ظاهر پروفیل نمی افتد .
همچنین قالب درونی را می توان به شکل  خمیده ساخت و در نتیجه پروفیل بصورت خمیده تولید می شود و دیگر احتیاجی به صرف انرژی برای خم کردن آن نیست که این کار در شیوه های قدیمی امکان پذیر نیست و همینطور به علت خم بودن پروفیل تغییر شکلی که در سیستم قبلی بر خم کردن پروفیل مستقیم بوجود می آید در این سیستم اتفاق نمی افتد و در نتیجه سرعت تولید بالا می رود.

ساخت پروفیل یکجا

در سیستم قدیمی به علت وجود حمام وکیوم و حمام اسپری، اکسترودر تولید پروفیل بسیار دور از قسمت دوم است در طرح نوین به خاطر قابلیت جای دادن بخش خنک کننده در زیر بخش جمع کن این احتمال به وجود آمده که تولید پروفیل دقیقا کنار قالب جمع کن قرار گیرد و در نتیجه احتمال به کاگیری از خود اکسترو در جوش بصورت دو منظوره برای جوش پروفیل ها و برای تولید خود پروفیل فراهم شد که آن کار مزایایی در بر خواهد داشت.

نوشته های مشابه

دیدگاهتان را بنویسید