اتصالات, اخبار, لوله

معایب لوله PVC در فرآیند تولید (بخش دوم)

عیوب احتمالی در قسمت سیلندر اکسترودر:

آمپر بالا، سوختگی مواد در خروجی که اغلب سطح لوله هم مواج می شود و دلیل آن ویسکوزیته بالای مذاب و یا فیوژن زودرس در سیلندر است.

در فرمولاسیون نیاز به افزایش نسبت روان کننده خارجی به روان کننده داخلی است. برای این وضعیت استئارات کلسیم را در حدودPhr 2/0 کاهش و واکس را در حدود  Phr2/0- 1/0 افزایش دهید.

– دمای مارپیچ زیاد است. دمای مارپیچ برای سیلندرهای دو مارپیچه حدوداً با دمای ناحیه اندازه گیری (Metering zone) باید برابر باشد و برای سیلندرهای تک مارپیچ در حدود ۱۰۰ درجه فارنهایت باید کمتر از ناحیه اندازه گیری باشد.

– دمای سیلندر در عقب زیاد است. دمای نواحی ۱ و ۲ را کم کنید. احتمال کم بودن دمای سیلندر در جلو نیز وجود دارد. در این حالت دمای نواحی ۳ و ۴ را بالا ببرید.

– دمای قسمت های حرارتی را از نظر کالیبره بودن بررسی کنید.

– برای پیشگیری از ضایعات کار، بعد از اصلاح دما، سرعت خوراک دهی را کاهش دهید تا دماها به حالت های تنظیم شده برسند.

فشار پشتی به علت مقاومت موادی که به داخل ادپتور، هد و دای هدایت می شوند، زیاد شده است:

دمای ادپتور، هد، دای و کنترل کننده های آنها را چک کنید. دمای این نواحی را در حدود ۱۰ تا ۲۰ درجه فارنهایت زیادتر کنید.

ممکن است روزنه ادپتور خیلی کوچک باشد. بهتر است از روزنه با قطر بیشتری استفاده کنید.

مقدار روان کننده ها در فرمولاسیون کم است و باعث ایجاد اصطکاک در دای می شود. روان کننده خارجی را به مقدار ۰/۱ الی ۰/۲ Phr زیادتر کنید.

موادی که از مارپیچ ها می آیند، سفت و سخت هستند. دمای مارپیچ و ناحیه اندازه گیری را زیادتر کنید.

آمپر کم است و مواد در vent به شکل پودر است:

اگر مارپیچ کامل پر نیست، خوراک دهی را بیشتر کنید.

– فیوژن خیلی دیر انجام می شود. دمای سیلندر و مارپیچ را به خصوص در ناحیه ۱ و ۲ زیاد کنید تا به فیوژن سرعت دهد.

مقدار روان کننده خارجی بالا است. استئارات کلسیم را زیاد کنید و پلی اتیلن واکس را کم کنید.

– مقداری ( تقریباً Phr 8/0) کمک فرایند به فرمول اضافه کنید.

فرآیند تولید پی وی سی

فشار پشتی کم است:

اگر ویسکوزیته مذاب کم است. دمای سیلندر و مارپیچ زیاد است. دماها را کم کنید و کنترل کننده های دما را بررسی کنید.

اگر مقدار روان کننده خارجی در فرمول بالا است. مقدار واکس را ۰/۱ الی ۰/۲ phr کاهش دهید.

اگر روزنه ادپتور بزرگ است، از روزنه کوچک تر استفاده کنید.

نوسان آمپر و فشار:

آمیزه یکنواخت نیست. بخش میکس مواد را کنترل کنید.

اگر در آمپر و فشار پشتی تغییر ناگهانی رخ داد و سپس درآن حالت ثابت ماند، تغییرات دانسیته توده ای در مواد وجود دارد. دانسیته بالک و زمان ریزش پودر PVC را کنترل کنید.

خلاء در بخش مکش مواد:

مارپیچ پر نیست، نرخ ورودی مواد را افزایش دهید.

در نواحی حرارتی عقب سیلندر دما پایین است. دمای نواحی ۱ و ۲ را افزایش دهید.

میزان روان کننده خارجی در فرمول زیاد است و سبب تاخیر فیوژن می شود. مقدار واکس را کم کنید.

برای افزایش سرعت فیوژن، از کمک فرایند استفاده کنید.

 مواد در بخش ونت، به صورت پودری و یا نیمه پخت است:

پروفیل دمایی سیلندر صحیح نیست. در اکسترودر های دو مارپیچه، نیاز است تا دمای نواحی عقب یعنی ناحیه ۱ و ۲ سیلندر باید بالا برود. در اکسترودرهای تک مارپیچ نیز، دما باید کم شود.

برای

نوشته های مشابه

1 دیدگاه در “معایب لوله PVC در فرآیند تولید (بخش دوم)

دیدگاهتان را بنویسید