اتصالات, اخبار, لوله

عوامل موثر در تولید پلی تیلن(بخش اول)

پلی اتیلن تک جداره

فرآیند وعوامل تاثیر گذار بر تولید لوله های تک جداره پلی اتیلنی

تا حدود سی سال قبل اکسترودرها به صورت دستی تغذیه می شدند. به این صورت که گرانول ها مستقیما به درون قیف اکسترودر ریخته می شدند. بکم کم با افزایش ظرفیت تولید اکسترودرها و نیز به دلیل کم کردن هزینه های تولید استفاده از سیستم‌های خوراک دهی اتوماتیک روبه افزایش نهاد.
پلی اتیلن تک جداره

سیستم خوراک دهی (Feeding System)

یکی از اجزاء اصلی سیستم‌های خوراک دهی اتوماتیک، سیلوی انبارش مواد اولیه می‌باشد. هدف اصلی استفاده از سیلو کنترل دقیق انتقال مواد اولیه و تولید یکنواخت با مواد یکسان می باشد. در این رابطه پارامترهای زیر می بایست در نظر گرفته شود:
  1. شکل ظاهری: سیلو مخزنی است سر بسته، استوانه ای شکل با قیف تخلیه که برای ذخیره سازی مواد اولیه استفاده می شود.
  2. جنس: جنس سیلو باید به صورتی باشد که باعث آلودگی مواد اولیه نشده و هیچ گونه برهمکنش شیمایی و فیزیکی با مواد اولیه پلی اولفینی نداشته باشد. از این میان استیل و پلی اتیلن توصیه می شود.
  3. ظرفیت: حداقل ظرفیت سیلو برای هر خط تولید باید معادل ۲۴ ساعت تولید پیوسته خط باشد. (ظرفیت ایده ال برای هر سیلو معادل ۶ تن می باشد)
  4. تعداد: برای هر خط تولید نصب یک سیلو توصیه می شود. به دلیل اینکه در این حالت کنترل و تعویض مواد اولیه راحت تر است.
  5. محل قرارگیری: سیلو باید در نزدیکترین فاصله ممکن از خط تولید و ترجیحا بیرون از سالن تولید و در محلی سرپوشیده قرار گیرد.
  6. ۶- نشانگرها و سنسورها: سیلو باید مجهز به نشانگر ظرفیت و ترجیحا سنسور دما و رطوبت داخل سیلو باشد.

 سیستم انتقال مواد (Conveying System)

این سیستم ها برای انتقال مواد اولیه از سیلوها یا مخازن روباز به سمت قیف اکسترودر استفاده می شوند. عملکرد این سیستم ها براساس دو مکانیسم انتقال مواد از طریق پیچ (Screw conveyor system) و انتقال مکشی (Pneumatic conveying system) است.

الف – سیستم انتقال مواد از طریق پیچ ( screw conveyor system): در این سیتم از دو نوع پیچ و لوله انتقال سخت و نرم استفاده می شود.

ب- سیستم انتقال بادی (Pneumatic conveying system): این سیستم شامل مجموعه ای از لوله ها و یک کمپرسور و یا یک دمنده می باشد، که مواد با استفاده از فشار هوا یا خلا از سیلو به سر قیف جابجا می شود. این سیستم می تواند بر اساس مکش (Suction) ، فشار (Pressure) و ترکیبی از فشار و مکش برای یک یا چند اکسترودر به طور همزمان عمل نماید. از مهمترین ویژگی های این سیستم ها قابلیت خوراک دهی به نقاط مختلف سالن تولید با استفاده از تنظیم دمنده یا کمپروسور مرکزی است. امروزه کارخانجات مدرن تولید از سیستم های مرکزی مکشی برای خوراک دهی ماشین های اکسترودر خود استفاده می کنند.

 

 

سیستم انتقال چندتایی مواد از سیلو به اکسترودر

دبی واقعی سیستم های انتقال مکشی به عواملی مثل، خواص مواد منتقل شونده، طول و قطر و ساختار لوله انتقال بستگی دارد.

سیستم اندازه گیری (Metering System)

به روش مشخص میزان مواد ورودی بر اساس سرعت تولید به اکسترودر، اندازه گیری گفته می شود. که بسته به دقت تولید از دو سیستم اندازه گیری حجمی و وزنی استفاده می شود. سیستم اندازه گیری حجمی (Volumetric metering system) بر اساس دبی حجمی تولید میزان حجم گرانول وارد شده به اکسترودر را کنترل می کند. این سیستم ارزان، با کارایی آسان ولی نسبتاً با دقت کم می باشد.

سیستم اندازه گیری وزنی (Gravimetric metering system)

این سیستم وزن گرانولهای وارد شده به اکسترودر را کنترل می کند. این سیستم گران قیمت، پیچیده و خیلی دقیق است. لازم به ذکر است کنترل دقیق خوراک دهی باعث کم شدن نوسانات در ضخامت و قطر لوله می گردد و از این رو کیفیت محصول نهایی را افزایش می دهد.

خشک کن (Dryer)  
برای تولید محصول با کیفیت و قابل قبول برای کارایی طولانی مدت می بایست از ورود هر گونه عوامل نقیصه زا به محصول جلوگیری کرد. رطوبت جذب شده توسط گرانول ها هنگام تولید در پتروشیمی و هنگام استفاده در کارخانه تولید کننده یکی از عوامل اصلی ایجاد نقیصه در محصول نهایی است. رطوبت گرانول ورودی به اکسترودر حتماً می بایست کمتر از ppm 100 باشد. برای این منظور از یک خشک کن با دمای ۸۰ درجه و زمان اقامت ۵/۱ ساعت می توان استفاده نکرد.

حداکثر میزان رطوبتی که گرانول اولیه می تواند برای تولید لوله داشته باشد در حدود ppm 300 می باشد. ظرفیت خشک کن باید به گونه ای انتخاب شود که میزان خوراک ۱٫۵ ساعت اکسترودر را تامین نماید. تعداد خشک کن برای هر خط یک عدد است.

– حداکثر دمای خشک کن: دمای خشک کن نمی بایست از ۸۰ درجه سانتیگراد بیشتر شود.
– ظرفیت: خشک کن باید دارای ظرفیتی برابر ۱٫۵ ساعت خوراک اکسترودر باشد.
– رطوبت مجاز بیرونی: خشک کن می بایست به گونه ای عمل کند که حداکثر رطوبت گرانول بیرونی از آن بیش از ppm 100 نباشد.
– تعداد: برای هر خط تولید (هر اکسترودر) می بایست یک خشک کن نصب شود.
– محل نصب: بهترین محل قرارگیری خشک کن روی قیف ورودی اکسترودر می باشد.
– نوع خشک کن بسته به شرایط محل تولید و رطوبت هوا انتخاب می گردد.

برای اطلاعات بیشتر به بخش دوم مراجعه کنید.

نوشته های مشابه

دیدگاهتان را بنویسید